Převzetí kontroly nad řídicím systémem

-- 25.09.2019

Desetiletý provozní vývoj ve společnosti Ford začal zavedením síťových standardů.

Společnost Ford Motor Company věří, že vytvořila unikátní výrobní metodiku tím, že převzala kontrolu nad svým řídicím systémem.

Během tiskové konference pořádané letos v březnu ve Fordově továrně na výrobu automatických převodovek v Livonii (Michigan) diskutovali představitelé společnosti o své 10leté cestě vedoucí k centralizaci všech řídicích systémů v rámci celé továrny o rozloze 2 milionů čtverečních stop a zároveň ke kompletní rekonstrukci výrobních prostor. Jasně svítící světla a čisté podlahy poskytují pracovníkům v továrně příjemné pracovní prostředí. Standardizovaný systém jim dodává potřebnou energii pro vykonávání efektivně řízené práce.

„Uzamkli jsme jak hardwarové, tak i síťové standardy,“ prohlásil Mike Bastian, manažer pro integraci digitálních systémů pohonných jednotek v rámci Ford Motor Company. „Vytvořili jsme standardizovanou konvenci označování a začali jsme hromadně nasazovat Ethernet od hlavních ovládacích prvků až po ovládací prvky linek. Software představuje místo, kde lze provést změnu, a pokud je standardizovaná, můžete aplikovat nový software, otestovat jej, replikovat a škálovat.“

Společnost Ford začala vyvíjet své výrobní činnosti v Livonii na základě standardů řídicího systému, ale uvědomovala si, že současně je rovněž zapotřebí zrekonstruovat výrobní prostory. „V roce 2010 se ve vzduchu objevoval bílý kouř a na zemi jste často narazili na rozlitý olej. Pokud se již nějaký ten pátek pohybujete ve výrobních průmyslových prostředích, umíte si to pravděpodobně představit,“ zavzpomínal na staré časy manažer závodu Livonia Bob Groden. Po zahájení rekonstrukce se výrobní prostory scvrkly z 2,7 milionu čtverečních stop na 500 000 čtverečních stop. Do roku 2016 se plocha rozšířila na 850 000 čtverečních stop. „V současné době se naše výrobní prostory rozšířily až na 2 miliony čtverečních stop,“ uvedl Groden. „Vytrhali jsme starou podlahu, položili nový beton, nainstalovali nová světla, prostě provedli jsme kompletní přestavbu se vším všudy. Teď jsou naše prostory bezpečné, upravené a uspořádané. Nyní máme 2 300 zaměstnanců pracujících na hodinovou mzdu a v letošním roce máme v plánu přibrat o 25 procent více.“

Zástupci společnosti Ford Livonia uvedli, že celá tato modernizace je o lidech stejně jako o procesu. „Hlavním důvodem našeho úspěchu je zdejší pracovní síla,“ poznamenal Keith Miller, místní prezident a předseda UAW 182. „Všechno, co každý den děláme, se opravdu vyplatí. Strávíme zde nespočet hodin s novými zaměstnanci. Zůstáváme zde dlouho a ten čas se v konečném důsledku vyplatí. Vzájemné vztahy máme opravdu na skvělé úrovni. Bob a já jsme na to náležitě hrdí.“

„Aby to všechno fungovalo a aby byly zahájeny všechny potřebné operace – za tím vším se skrývá příběh mnoha lidí,“ dodal Bastian. „Můžete donekonečna poskytovat data, ale pokud by operační tým tato data nevyužíval, bylo by to úplně zbytečné.“

Aby se ujistila, že data jsou dostupná a užitečná, strávila společnost Ford Livonia poslední desetiletí jemným dolaďováním svých ovládacích prvků a softwaru, který je podporuje. Při tom všem tvrdě pracují na tom, aby do světa posílali převodovky nejvyšší kvality. „Chtěli jsme dosáhnout takového provedení, které obstojí v celosvětovém měřítku, a ujistit se, že to celé takto funguje,“ popisoval Bastian.

„Všude je používáno stejné kódování. Máme nastavenu velmi přísnou správu verzí softwaru. Základem, který jsme zde položili, je navázání technických nástrojů na soubory dat. Pokud nemáte k dispozici standardizaci, propojení fyzického světa s virtuálním světem je téměř nemožné. “

Pro společnost Ford nepředstavuje edge computing a průmyslový internet věcí (IIoT) zase až tak nový koncept, jako je pojmenování toho, čím si za poslední roky prošli. „Když přemýšlíme o IIoT, vydali jsme se tímto směrem již od roku 2008. Všechno se to týkalo standardizace kolem ovládacích prvků a hardwaru na úrovni sítě.“

V roce 2017 změnila společnost Ford použití strategií digitálního výrobního inženýrství, aby se zaměřila na tři koncepty:

„Ve všech programech jsme použili nástroje digitálního inženýrství,“ zdůraznil Jon Guske, technický manažer zodpovědný za ověřování proveditelnosti v továrně Livonia. „Standardizací můžeme získávat informace, ověřovat je v počáteční fázi návrhu a vytvářet tak kompletní kruh informací. Jsme schopni vzít digitální cloud bodů a zabudovat je do trojrozměrných modelů, které dokážou lépe simulovat, co se přesně stane. 3D tisk byl používán napříč pohonnou jednotkou v prototypových odlitcích a pro rychlý design během vývoje příslušenství. Byly to právě digitální nástroje, které toto vše umožnily.“

Sladění výrobních operací a systémů přichází v továrně Ford v době, kdy výrobce automobilů sám zavádí podstatné změny v rámci své produktové řady. V příštích pěti letech se společnost zaměří na SUV a kamiony a zastaví výrobu sedanů. Centrem této transformace bude podnik Livonia, který vyrábí převodovky pro kultovní pickup Ford F-150. Groden věří, že podnik a jeho lidé jsou na tuto výzvu připraveni.

„Zjistil jsem, že pokud se zavazujete k bezpečnosti lidí a ke kvalitě produktu a prokazujete loajalitu, budujete si u pracovníků silný pocit důvěry. A jakmile si vybudujete důvěru, získáte tím navýšení produktivity,“ dodal na závěr Groden. 

Časová osa digitální transformace továrny Ford

Dlouho předtím, než se pojem „digitální transformace“ stal pravidelnou součástí výrobních porad, se společnost Ford Motor Company soustředila na transformaci způsobu, jakým shromažďovala a používala data k ovlivnění svých výrobních procesů.

Níže je uvedena časová osa, kterou vedoucí představitelé továrny Ford předvedli během tiskové konference v Livonii v Michiganu v březnu tohoto roku: